Production Tracking & Tracing – Digitalisierung und Dokumentation im Aluminiumdruckguss

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Automobilzulieferer nutzt die RFID-Lösung der iMes Solutions GmbH zur Kommunikation über WLAN, um Materialien und Equipment kontaktlos zu identifizieren und Prozesse zu dokumentieren.

Pressemeldung der Firma iMes Solutions GmbH
Production Tracking & Tracing


 

>> F A K T E N

Seit 2019 ist die Softwarelösung der iMes Solutions GmbH Plant Historian PTT – Production Tracking & Tracing – bei einem der größten und angesehensten globalen Automobilzulieferer mit 168.000 Mitarbeitern an 300 Standorten im Einsatz. Das deutsche Werk mit über 500 Mitarbeitern ist führend in der Produktion von Leichtbaukomponenten aus Aluminiumguss.

Das Gießwerk arbeitet mit verschiedenen Aluminiumlegierungen in fünf Schmelzöfen an 17 Gießmaschinen. Die genauen Wege der Schmelze müssen nachvollziehbar und dokumentiert sein. In der Gießerei herrschen hohe Temperaturen. Erschütterungen und Vibrationen an den Transportfahrzeugen sowie zahlreiche metallische Bauteile erschweren die drahtlose Kommunikation.

>> Ausgangssituation:

Die Dokumentation der Transportwege der Schmelze wurde manuell erstellt und abgelegt. Als sich das Werk in den letzten Jahren stetig vergrößerte, wurde die Koordination der Transporte vom Ofen zur Gießmaschine zunehmend zum Engpass. Die Ressourcen konnten nicht optimal genutzt werden, die Anforderungen an die Dokumentation und Rückverfolgbarkeit der Prozesse waren immer schwieriger zu erfüllen.

>> ZIEL: Ablösung des manuellen Handlings

Gefragt war eine automatisierte, sichere und nachhaltige Lösung für die Koordinierung und Dokumentation von Legierungen, Transportmitteln, Fahrern und Öfen unter strikter Einhaltung der Impellerzeiten. Qualitätssicherung stand dabei an oberster Stelle.

>> Projektziele & Anforderungen im Detail:

Automatisierte Antwort auf die Frage: WAS wurde WANN, WIE und WO verarbeitet?

Optimierung der Transportprozesse für effizientere Logistikprozesse

Optimale Nutzung der Ressourcen

Dokumentation und Nachverfolgbarkeit der Prozesse und Transportwege im Gießwerk

Qualitätssicherung durch Einhaltung der Impellerzeite

>> Anforderungen an die Technologie:

RFID-Lösung mit Kommunikation über WLAN, mit der Materialien und Equipment kontaktlos identifiziert und sämtliche Prozesse dokumentiert werden

Plausibilitätsprüfung: z.B. richtige Legierung in richtigen Dosierofen

Priorisierung bei der Anfahrt von Dosieröfen

Tracking & Tracing: Aufzeichnung der Materialbewegungen

Verknüpfung der Transportsysteme mit der Anlagenautomatisierung

>> Entscheidung für Plant Historian PTT:

Die Wahl fiel auf das RFID-System Plant Historian PTT der iMes Solutions GmbH, weil diese Lösung auch unter schwierigsten Umgebungsbedingungen wie hohen Temperaturen, Vibrationen an den Transportfahrzeugen oder erschwerter Funkkommunikation durch metallische Komponenten zuverlässig arbeitet und alle genannten Ziele und Anforderungen in vollem Umfang erfüllt.

Das auf Transporteinheiten (Stapler, LKW, elektrische Hubwagen etc.) montierte System  erfasst, dokumentiert und kontrolliert die Entnahme und den Weg des Materials durch den gesamten Produktionsprozess.

Die aufgezeichneten Parameter wie Datum, Zeit, Gewicht, Temperatur und Informationen zu den Produktionseinheiten werden auf Plausibilität geprüft. Dadurch wird gewährleistet, dass die Materialien auch in die dafür vorhergesehenen Produktionseinheiten gelangen.

Die Transportsysteme werden direkt mit der Anlagenautomatisierung verknüpft. Die Arbeitsabläufe werden priorisiert. Die Fahrer erhalten die Aufträge aus der Arbeitsvorbereitung direkt auf  ein Terminal-PC am Stapler.

>> BENEFITS:

Durch den Einsatz der Lösung „Production Tracking & Tracing“ der iMes Solutions GmbH ergeben sich für den Automobilzulieferer folgende Benefits:

Effizientere Logistikprozesse

Steigerung der Fahrten pro Schicht

Papierlose Dokumentation der Transportwege vom Ofen bis zur Gießmaschine

Per Knopfdruck verfügbare Dokumentation der Transportwege

Bessere, effektivere Routenplanung

Hohe Entlastung und Akzeptanz der Mitarbeiter

Volle Integration in die Plant Historian Welt der iMes Solutions GmbH: Kopplung mit digitalem Schichtbuch, Prozessdatenarchivierung …

>> FAZIT:

Plant Historian PTT — Production Tracking & Tracing – bietet Unternehmen der aluminiumverarbeitenden Industrie eine sichere und nachhaltige Lösung zur effizienten Koordinierung, Organisation und Dokumentation von Ressourcen, Materialien, Transportsystemen, Öfen und Gussmaschinen.

 



Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:
iMes Solutions GmbH
Elisabethstr. 8
84489 Burghausen
Telefon: +49 (8677) 9618-0
Telefax: +49 (8677) 9618-27
http://www.imes-solutions.com/...

Ansprechpartner:
Mario Schachinger
00498677961824



Dateianlagen:
    • Production Tracking & Tracing
    • Das auf den Stapler montierte System erfasst, dokumentiert und kontrolliert die Entnahme und den Weg des Materials durch den gesamten Produktionsprozess
    • Plausibilitätsprüfung & Priorisierung bei der Anfahrt von Dosieröfen, Impellern und Druckgussmaschinen
    • Häufigkeitsauswertung über die Anzahl der Anfahrten pro DGM nach Zeit
Die iMes Solutions GmbH mit Sitz im oberbayrischen Burghausen ist spezialisiert auf die Entwicklung von innovativen Software-Lösungen im Automatisierungsbereich von Industrieanlagen. Mit 40 Mitarbeitern sind wir seit über 20 Jahren ein zuverlässiger und sicherer Partner für die Zukunft. Unsere Kunden sind in den Bereichen Chemie & Petrochemie, Pharmazie, Kraftwerke, Klärwerke und in der Fertigungsindustrie angesiedelt. Wir realisieren die Digitalisierung Ihrer Fertigungs- und Produktionsprozesse. Mit unseren MES-Lösungen sorgen wir für die vertikale Prozessintegration zwischen den Maschinensteuerungen und den Systemen der Unternehmensleitebene. Neben unserem Hauptanliegen, der Optimierung der Wirtschaftlichkeit, legen wir dabei unser besonderes Augenmerk auf die Bereiche Nachhaltigkeit und Sicherheit für Mensch, Maschine und Umwelt. Unsere Software erfordert keine Client-Installation, ist multiuserund multiprojektfähig, mehrsprachig und herstellerunabhängig. Sie bietet standardisierte Schnittstellen zur PLS/SPS Welt sowie gängigen MES-/ERP-Systemen. Bereits entwickelte, miteinander kombinierbare Module werden je nach Kundenerfordernis individuell angepasst und sind zu jedem Zeitpunkt modifizierbar. Wo Standardprogramme nicht ausreichen, nutzen wir die Zusammenarbeit unserer Entwickler mit Fachleuten und Benutzern, um auch komplexeste Projektanforderung erfolgreich und effizient zu realisieren. Dabei hat unser Kunde als Teil des Teams während des gesamten Entwicklungsprozesses die Möglichkeit, die Umsetzung seiner Anforderungen zu überprüfen und gegebenenfalls zu justieren.


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