Ravensburg, Februar 2019. Seit dem Jahrtausendwechsel erleben wir einen atemberaubenden Siegeszug: Im sogenannten Internet of Things (IoT) werden Dinge zu Daten, alles wird Algorithmus.
Einer der Megatrends in dieser digitalen Revolution: die „Plattformisierung“ in der Cloud. Die Ur-Mutter aller Plattformen war Apple iTunes, heute der App Store. Viele weitere sind hinzugekommen – und zwingen ganze Wirtschaftszweige in die Knie, ob Facebook, Amazon, Ebay, Google, WhatsApp, SnapChat, Instagram, Flickr, Netflix, Spotify, Twitter, LinkedIn, Xing und und und.
Diese Plattformisierung in der Cloud hat auch das industrielle Internet der Dinge (IIoT) ergriffen. Auf internationalem Level sind mehr als ein Dutzend Anbieter von IIoT-Plattformen am Start. Das Beratungshaus ISG hat die wichtigsten Anbieter analysiert. Mehr: isg.forcam.io
Eine IIoT-Plattform bringt Unternehmen sowie Volkswirtschaften große Vorteile: höhere Produktivität, größere Wettbewerbsfähigkeit, mehr Standort- und Arbeitsplatzsicherheit. Der größte Vorteil für Unternehmen aber winkt, wenn die IIoT-Plattform nicht nur das Ökosystem eines Herstellers darstellt, sondern einem offenen, von Herstellern unabhängigen Standard entspricht. Idealerweise ist dieser offene Standard wie eine modular erweiterbare Fertighaus-Lösung konzipiert. Dann bringt sie Produktionsverantwortlichen vor allem den Vorteil, dass sie – wieder – zum Bauherren ihrer IT-Fertigungs-Architektur werden.
1. Einfach vernetzen: Mit Echtzeit-Daten der Maschinen die Planung (ERP) füttern
Für Fertigungsleiter am wichtigsten: Wie binde ich meinen heterogenen Maschinenpark digital an? In den meisten Fabriken sind Maschinen aus unterschiedlichen Jahrgängen und von unterschiedlichen Herstellern die Regel. Dafür müssen IIoT-Plattform-Lieferanten einfache Lösungen bieten können. So darf der Anschluss von zum Beispiel drei Pilot-Maschinen nicht viel länger als ein bis zwei Tag dauern – inklusive Vernetzung mit der Planungsebene (ERP) via Adapter.
Im nächsten Schritt geht es darum, Big Data aus den Maschinen in Echtzeit in nutzbare Informationen (Smart Data) zu verwandeln. Dazu sind hochleistungsfähige, cloudbasierte Rechnerlösungen zur Datenmodellierung und Validierung notwendig (Semantic layer): Sie müssen digitale Zwillinge am Computer erzeugen, damit Betriebszustände virtuell analysiert und real optimiert werden können. Diese Vernetzungs- und Validierungskompetenz ist sowohl horizontal für den Shop Floor notwendig, aber auch vertikal hin auf die Planungsebene – dem Top Floor (ERP – Enterprise Ressource Planning).
2. Schnell profitieren: Mit wichtigen Anwendungen, die vorinstalliert sind
Es gibt eine Handvoll Anwendungen, die für Fertigungsleiter wesentlich sind. Ein Muss in allen Branchen ist heute die lückenlose Rückverfolgung (Track&Trace) aller Prozesse. Daneben sind wichtige Apps auf einer IIoT-Plattform: Leistungsanalysen zur Gesamtanlageneffektivität (OEE), Visualisierungen und Alarmierungen, Feinplanung & Steuerung von Aufträgen und Personalkapazitäten, Energiedaten-Management, Produktionsdaten-Management (Dokumente).
Im besten Falle sind diese wichtigen Apps auf der IIoT-Plattform vorinstalliert, dann ist das vergleichbar mit einem Fertighaus: Unternehmen können mit nutzerfreundlich aufbereiteten Charts und Grafiken schlüsselfertig starten, ihre Produktivität zu steigern. Das sollte dann auch sehr zügig gehen mit der Effizienzsteigerung: FORCAM garantiert mindestens zehn Prozent höhere Produktivität schon in den ersten drei Pilot-Monaten – gemessen an der Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness).
3. Zukunftsfähig bleiben: Mit offenen Schnittstellen Drittlösungen integrieren
Smart sein heißt offen sein: Das jüngste Kriterium für eine moderne IIoT-Plattform stammt von einer „Freiheitsbewegung“ in den USA – der OPEN API Initiative (www.openapis.org). Sie hat sich zum Ziel gesetzt, durch offene Anwender-Programmier-Schnittstellen (API – Application Programming Interface) den freien Datenaustausch zwischen Applikationen und Anwendungen unterschiedlicher Hersteller zu fördern.
Eine weitere Bewegung, die Force Bridge Community, verfolgt das Ziel, einen offenen Industriestandard für Smart Manufacturing zu entwickeln (http://edu.forcebridge.io/). In dieser Fachgemeinschaft haben sich Industrieunternehmen, Softwarepioniere und Hochschulen zusammengefunden. Das Ergebnis ist die erste offene Schnittstelle für intelligente Fertigung – die FORCE Bridge API, heute in der 2. Version (https://docs.forcebridge.io/api/).
Diese Schnittstelle bringt Unternehmen die große Freiheit: Programmierer können auf Wunsch sowohl bestehende IT-Systeme als auch Drittsysteme wie Anwendungen für Werkzeugdatenmanagement, Qualitätssicherung oder Vorhersagende Wartung (Predictive Maintenance) nahtlos integrieren. Unternehmen werden mit einer solchen integrierten offenen Schnittstelle (wieder) zu unabhängigen Bauherren ihrer ganz individuellen IT-Architektur.
Herstellerunabhängigkeit – eine solche große Freiheit bieten MES-Systeme zur Betriebsdatenerfassung (Manufacturing Execution System) nicht, weil sie abgeschlossene IT-Silos darstellen, auch wenn sie oft wie eine offene Plattform vermarket werden.
Kulturkampf vermeiden – umfassender Change-Prozess notwendig
Eine die Produktivität steigernde Digitalisierung ist kein Hexenwerk, sondern hängt ab von Hochleistungs-Lösungen für die Maschinen sowie von einem gleichzeitigen modernen Change-Prozesse für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab. So muss ein technologischer Wandel von einem dauerhaften kulturellen Wandel begleitet werden.
Für den kulturellen Teil gilt: Es muss das Ziel sein klarzumachen, dass es beim Führen nach digital erfassten Kennzahlen nicht um eine bessere Überwachung von Menschen sondern von Maschinen geht. Belegschaften in Werken profitieren zudem durch eine bequemere und eigenverantwortlichere Möglichkeit zu arbeiten.
Für den technologischen Teil der Transformation gilt: Fertigungsleiter sollten sich für die leistungsfähigste und herstellerunabhängigste IT-Plattform entscheiden.
Und für Geschäftsleiter gilt: Wer seine Zukunft sichern will, kann sich der Digitalisierung nicht mehr entziehen. Der ehemalige CEO von General Electric Jeff Immelt hat es so auf den Punkt gebracht: „Wenn Sie gestern Abend als Industrieunternehmen ins Bett gegangen sind, werden Sie heute als Software- und Analytik-Unternehmen aufwachen.“ Oder einfach: Get digital or die.
Hier geht es zum Download der Vorträge vom FORCAM Innovation Day FID 2018 bei DXC.Technology in Böblingen. Link: http://bit.ly/FID2018Vorträge
Der SERIEN-PLAN
- Wozu wir digitale Fabriken brauchen (bit.ly/IntelligenterProduzieren01)
- Was intelligente Produktion bringt (bit.ly/IntelligenterProduzieren02)
- Einfach intelligenter produzieren – so geht´s (bit.ly/IntelligenterProduzieren03)
- Aller Anfang ist einfach – mit einem Starter Kit
Über FORCAM – www.forcam.com
FORCAM liefert Unternehmen den Industriestandard für intelligente datengestützte Fertigung (Smart Manufacturing): FORCAM FORCE™ ist die weltweit erste schlüsselfertige und offene, herstellerunabhängig erweiterbare Cloud-Plattform-Lösung für das industrielle Internet der Dinge (IoT / IIoT). Mehr als 100.000 Maschinen weltweit werden bereits mit FORCAM Technologie überwacht. Zu den Kunden zählen AIRBUS, AUDI, BMW, BORGWARNER, DAIMLER, KUKA, MANN+HUMMEL, MSR TECHNOLOGIES, NATIONAL OILWELL VARCO, PRATT&WHITNEY, SCHAEFFLER, SWAROVSKI, WEIR MINERALS. Hauptsitz von FORCAM ist Ravensburg, Geschäftsstellen befinden sich in USA (Cincinnati), England (Rugby) und China (Shanghai).
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