Es ist allgemein bekannt, dass viele IT Projekte ganz oder teilweise scheitern. Dies kann an Fehleinschätzungen bezüglich des Zeitaufwands und der damit verbundenen Kosten liegen. Oder Erwartungen des Kunden werden nicht erfüllt. Häufig werden die Ursachen des Scheiterns nicht erkannt oder untersucht. Und damit auch nicht, wie diese vermieden werden können.

Vereinfacht kann gesagt werden, dass einer der Hauptgründe für das Scheitern firmenweiter Lösungen nicht unbedingt an der gewählten Technologie liegt, sondern am Management des Vorhabens und dem ungenügenden Einbinden der Unternehmensführung beim Design und der Umsetzung der Anwendung. IT Projekte scheitern, wenn sie als unabhängig von den Unternehmenszielen betrachtet werden. Ein guter McKinsey Artikel zu diesem Thema ist hier zu finden.

Bei dem Einsatz eines MES ist die Wahrscheinlichkeit eines Fehlschlags wegen der engen Verzahnung mit der Produktion und der damit verbundenen Komplexität möglicher Weise sogar noch größer. MES Anwendungen sollen alle Fertigungsaspekte berücksichtigen, dadurch entsteht ein komplexes Netzwerk aus Komponenten wie Material, Menschen und Maschinen.

Die Software soll gleichzeitig robust und flexibel sein sowie mit beliebigen Situationen, Prozessänderungen und neuen Anforderungen oder Technologien umgehen können.

Selbst wenn Fertigungsprozesse ähnlich erscheinen, sind sie doch in einigen Punkten verschieden. Es fallen permanent Daten an, und jedes Ereignis, wie unscheinbar auch immer, hat einen Einfluss auf das Gesamtergebnis. Ein MES soll den Fertigungsprozess mit all seinen Bestandteilen integrieren und dann in Echtzeit genaue und umsetzbare Informationen bereit stellen – das ist leichter gesagt als getan!

Die angesprochene Komplexität des Projekts und die technischen und organisatorischen Anforderungen führen zu den folgenden Hauptursachen für Fehlschläge eines MES Projekts:

1. Das Projekt muss vom Top Management initiiert und mit den Unternehmenszielen abgeglichen sein. Während der gesamten Laufzeit muss das Management voll dahinter stehen. Allgemein führt das Fehlen einer aktiven Beteiligung des Managements beim Überwachen des Projektfortschritts und der gelieferten Funktionalität zu Misserfolgen. Häufige Treffen im Führungskreis, bei denen der Projektfortschritt protokolliert wird, haben sich dabei bewährt.

2. Erwartungen müssen realistisch sein. Dies gilt sowohl für den Projektplan als auch die erwarteten Verbesserungen. Im Falle einer komplexen Anwendung wie einem MES ist es wichtig zu beachten, dass zu hohe Erwartungen zu einem Scheitern und zu Enttäuschungen führen können. Im Idealfall können im Rahmen eines Pilotprojekts in einem Teilbereich der Fertigung durch Auswertung der erreichten Verbesserungen Rückschlüsse auf die Ergebnisse eines Gesamtprojekts gezogen werden. So eine schrittweise Vorgehensweise vermeidet unnötige Kosten, spart letztendlich Zeit und hilft dem Management die realistisch zu erwartenden Ergebnisse abzuschätzen.

3. Die Produktionsabteilungen sollten das Projekt vorantreiben. Wegen des technischen Schwerpunkts des Projekts bestimmen häufig Forderungen der IT Abteilung die Umsetzung, was allerdings häufig dazu führt, dass die Unternehmensziele verfehlt werden. Es ist sehr wichtig zu beachten, dass die Einführung eines MES die Aufgabe des gesamten Unternehmens ist; vorangetrieben von der Fertigung, aber mit starker Einbeziehung der IT-Abteilung. Ein neutraler Projektleiter, möglichst aus der Führungsebene, ist dabei ein guter Ansatz. Dieser sollte immer die Ziele aller Gruppen und die Effizienz, Effektivität und Profitabilität des Unternehmens im Auge behalten.

4. Die Fertigungsprozesse müssen ausgereift sein. Falls die Prozesse noch nicht stabil und optimiert sind, muss man sich bewusst sein, dass ein MES in diesem Fall nur die vorliegenden Unzulänglichkeiten (Ineffizienzen) automatisiert. Prozesse in der Anfangsphase bieten viele Ansatzpunkte, durch einfache Mittel wie WBS-(Work Breakdown Structure ), ABC-(Activity Based Costing), Kaizen oder anderen prozessbezogenen Verfahren, Verbesserungen zu erreichen. Erst wenn der Prozess die Lernphase soweit durchschritten hat, dass der „know-how“ Status erreicht ist, besteht die Möglichkeit eines erfolgreichen Einsatzes eines MES um die „know-why“ Stufe zu erlangen. Das Projekt wird unabhängig von noch so beeindruckenden Features scheitern, wenn die Prozessverantwortlichen ihren Prozess und das Gesamtumfeld nicht beherrschen.

5. Das MES muss passen. Unternehmen, die ein Standard-MES anschaffen und dann versuchen, dieses durch minimale Konfiguration an Ihre Anforderungen anzupassen, verfehlen häufig die angestrebten Ergebnisse. Sie werden Opfer der ‘One size fits all’ Philosophie. Anwendungen wie ein MES müssen den Fertigungsprozess modellieren und Wege für Verbesserungen aufzeigen können. Nur wenn die Anwendung auf den Prozess zugeschnitten ist, steigt die Wahrscheinlichkeit, Verbesserungen zu erreichen. Schon allein dadurch, dass der Prozess nicht verändert werden muss, was die Akzeptanz der Anwender steigert und die Leistungsfähigkeit der Fertigung erhöht.

6. Auswahl des richtigen MES Systemintegrators. Ein großer und häufig unverzeihlicher Fehler bei der Implementierung einer MES Anwendung ist die Auswahl eines Systemintegrators ohne spezielle Kenntnisse der MES Thematik. Dem Unternehmen muss klar sein, dass ein MES eine komplexe Anwendung ist, welche alle Abläufe umfasst. Erfahrung und Fachkenntnisse bei der Einführung eines MES sind sehr empfehlenswert und sparen nicht nur Zeit und Kosten, sondern helfen dem Unternehmen auch, eine von den Anwendern akzeptierte Lösung sowie bessere Funktionalität und effizientere Prozesse zu erreichen.

7. Das vorhandene IT Umfeld muss berücksichtigt werden. Außer im Fall einer neuen Fabrik ist es, selbst wenn vorher kein anderes MES installiert war, sehr unwahrscheinlich, dass in der Fertigung keine anderen Anwendungen in Betrieb waren. Ein MES sollte die Fertigung immer zusammen mit der bestehenden IT Infrastruktur integrieren, da der Anwender sonst beide Systeme, das neue MES und die bestehenden Applikationen, parallel bedienen müsste. Was unweigerlich zu Inakzeptanz und Problemen, und letztendlich zum Scheitern einer MES-Einführung führen wird. MES Lösungen müssen zu einer einzigen, allumfassenden Plattform werden, um optimale Ergebnisse zu erreichen. Das heißt dass existierende Anwendungen integriert oder ersetzt werden sollten. Die Herausforderung ist die benötigte Zeit für eine Analyse und die folgende Implementierung.

8. Das Gesamtsystem muss getestet und die Inbetriebnahme geprobt werden; gewonnene Erfahrungen müssen zu Anpassungen führen. Falls das Team vor der Inbetriebnahme nicht ausführlich testet und erprobt und die Ergebnisse umsetzt, wird ein MES sehr wahrscheinlich scheitern. Ziel eines Gesamttests ist es, sicher zu stellen, dass ein Mindestgrad an Zufriedenheit erreicht wird. Falls Probleme erst nach einer Inbetriebnahme entdeckt werden, führen Abhilfen zu Unterbrechungen, die sehr teuer sein können und auch viel Zeit kosten.

9. Alle Anwender müssen geschult werden. Die Anwender müssen über Veränderungen vollständig informiert und darauf vorbereitet werden. Sie können häufig auch wertvolle Anregungen geben, die noch rechtzeitig umgesetzt werden können. Nahezu jede Software führt bei der Einführung zu Änderungen in der Art und Weise, wie bestimmte Schritte ausgeführt werden. Daher ist es erforderlich, dass die betroffenen Anwender über solche Änderungen informiert und optimal darauf vorbereitet werden. Andernfalls kann dies zur Ablehnung und einem Misserfolg führen. Es wäre unverzeihlich, die Experten nicht vorab zu trainieren und sie bei jedem Schritt der MES Implementierung einzubeziehen. Eine Schulung der Belegschaft hilft, diese auf den Einsatz vorzubereiten und auch, die Lösung zu verbessern. Es gibt wohl niemanden, der die Anforderungen und Prozesse besser kennt, als die Personen, die täglich damit umgehen.

10. Das Projekt endet nicht mit der Inbetriebnahme. Im Gegenteil, es ist erst der Start eines fortlaufenden Verbesserungsprozesses. TQM Theoretiker (Total Quality Management) behaupten, dass es keine Perfektion gibt. Egal wie effizient ein Prozess auch laufen mag, es wird immer Möglichkeiten für weitere Verbesserungen geben. Das gilt selbst für erfolgreich eingeführte MES Lösungen. Es liegt in der Natur der Sache, dass sich ein Prozess aus verschiedenen Ursachen verändert. Dazu gehören Markt, Material, Technologie und, heute mehr als zuvor, das Fachwissen. Ein MES Projekt liefert zwar ab der erfolgreichen Inbetriebnahme positive Beiträge, aber gleichzeitig stellt sich die Herausforderung, permanent zusätzlichen Nutzen zu schaffen, indem die Prozesskenntnisse verbessert und Leistungsfähigkeit sowie Wirksamkeit gesteigert werden. Unterlässt man es, ein MES nach der erfolgreichen Inbetriebnahme zu optimieren und permanent anzupassen, ignoriert man den permanenten Wandel und damit die Möglichkeit zur weiteren Verbesserung.

Zusammenfassung:

Jedes MES Vorhaben kann scheitern wenn das eigentliche Ziel nicht verstanden und kommuniziert wird. Eine MES Einführung erfordert eine sorgfältige Planung und begleitende Unterstützung. Der Erfolg hängt stark davon ab, wie sich das Top Management und potenzielle Unterstützer dazu stellen, wie eng es mit dem Prozess verzahnt und wie zuverlässig und kenntnisreich der Lieferant des MES ist.

Andererseits, falls richtig bewerkstelligt, kann ein MES weit mehr sein als ein Mittel um Kosten zu sparen und die Qualität zu verbessern. Es kann das Werkzeug für exzellente Prozessbeherrschung sein.

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